Un exploitant de culture indoor passe chaque jour du temps à régler manuellement l’éclairage, la ventilation et l’humidité de ses salles. Un automate Loxone, quelques sondes Modbus et des modules de variation : c’est tout ce qu’il a fallu pour transformer cette routine en un système entièrement automatisé — sans remplacer un seul équipement existant.
Le contexte
Dans une culture indoor, le climat n’est pas un confort — c’est une condition de production. La lumière déclenche ou stoppe la croissance. L’humidité conditionne la santé des plantes. La ventilation évacue le CO₂ excédentaire et maintient une atmosphère saine. Quand l’un de ces paramètres dérive, c’est toute la récolte qui en pâtit.
L’exploitant qui nous a contacté gérait jusqu’alors l’ensemble de ces réglages à la main, en se rendant physiquement sur site chaque jour. Allumer les éclairages le soir, vérifier la ventilation le matin, ajuster les humidificateurs selon la phase de culture : autant d’interventions répétitives, chronophages et sources d’erreurs humaines.
Sa demande était claire : automatiser l’ensemble, sans remplacer les équipements déjà en place. Pas de remise à zéro, pas d’investissement matériel lourd — juste une intelligence qui pilote ce qui existe déjà.
La solution déployée
Le choix de l’automate Loxone s’est imposé pour deux raisons : sa capacité à intégrer des protocoles variés (Modbus, 0-10V, tout ou rien) et la richesse de sa couche de programmation, qui permet de créer des logiques métier complexes — modes de culture, cycles, seuils — sans développement sur mesure coûteux.
Éclairage
L’éclairage est le premier levier d’action sur le rendement d’une culture indoor. Sur cette installation, nous avons mis en place un pilotage 0-10V permettant d’ajuster l’intensité lumineuse précisément selon la phase de culture en cours.
La décision la plus impactante a été d’inverser le cycle jour/nuit : en éclairant la nuit plutôt que le jour, l’installation profite des températures nocturnes plus fraîches pour limiter les besoins en refroidissement. Un gain énergétique direct, sans aucun matériel supplémentaire.
Ventilation
Les ventilateurs d’extraction et d’injection existants ont été intégrés via des modules thyristors, permettant une variation continue du débit. L’automate ajuste la vitesse de chaque ventilateur en fonction des relevés en temps réel :
Des sondes Modbus ont été ajoutées en salle et à l’extérieur pour donner à l’automate une vision complète de l’environnement. L’exploitant garde la main à tout moment : un mode manuel est accessible depuis la supervision pour déroger à l’automatisme si nécessaire.
Humidité
L’humidité est le paramètre le plus délicat à maintenir : trop faible, les plantes souffrent ; trop élevée, les risques fongiques explosent. Et le bon taux varie selon la phase de culture — ce qui rend un réglage fixe insuffisant.
L’automate gère les humidificateurs en tout ou rien selon un seuil adaptatif : le taux cible évolue automatiquement selon le mode actif (croissance, floraison…). L’exploitant configure une fois les paramètres de chaque phase ; l’automate applique et adapte en continu.
Cette gestion automatique a permis de supprimer les interventions manuelles quotidiennes sur les humidificateurs — un gain de temps immédiat et une régularité impossible à obtenir à la main.
Supervision & alertes
Depuis n’importe quel appareil connecté, l’exploitant consulte en temps réel l’état de chaque salle : température, humidité, état des ventilateurs, phase de culture en cours. L’automate enregistre toutes les données en continu et les restitue sous forme de statistiques et d’historiques exploitables.
En cas d’anomalie — température anormale, panne d’un équipement, dépassement de seuil — une notification automatique par mail est envoyée. L’exploitant est prévenu avant que le problème ne devienne une perte de production.
Évolutivité
Dès la conception, nous avons anticipé l’extension du système à de nouvelles salles. La logique de programmation est structurée en modules réplicables : déployer l’automatisation sur une nouvelle salle ne nécessite pas de revoir l’architecture — on ajoute les capteurs, on duplique le module, on ajuste les paramètres.
C’est l’une des forces d’une GTB bien conçue : l’investissement initial crée une infrastructure qui grandit avec l’activité, sans surcoût proportionnel.
Ce que ce projet démontre
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